사고는 왜 일어날까? 산업재해 4M 원인 분석의 모든 것

현장에서 사고가 발생하면 "왜 이런 일이?"라는 생각이 먼저 든다. 하지만 대부분의 산업재해는 갑자기 발생하는 것이 아니라 여러 원인이 복합적으로 작용한 결과다. 이런 원인들을 체계적으로 분석하는 방법이 바로 4M 분석법이다.

4M이란 무엇인가?

4M은 산업재해 발생의 기본 원인을 네 가지 범주로 나누어 분석하는 방법이다. Man(사람), Machine(기계), Material(물질), Method(방법)의 앞글자를 따서 4M이라고 부른다.

이 분석법은 단순히 "누구 때문에 사고가 났나"를 찾는 것이 아니라, 사고가 발생할 수밖에 없었던 근본적인 원인들을 종합적으로 파악하는 데 목적이 있다.

Man(사람) - 인적 요인

안전 의식 부족

가장 흔한 원인 중 하나다. "이 정도는 괜찮겠지"라는 안일한 생각이나 "빨리 끝내야 해"라는 조급함이 사고로 이어진다. 안전모를 쓰지 않거나, 안전벨트를 착용하지 않는 것도 여기에 해당한다.

경험 부족과 미숙련

신입 직원이나 해당 작업에 익숙하지 않은 사람이 작업할 때 사고 위험이 높아진다. 기계 조작법을 제대로 모르거나, 위험 상황을 인지하지 못하는 경우가 많다.

신체적・정신적 상태

피로, 스트레스, 음주, 질병 등으로 인해 집중력이 떨어지거나 판단력이 흐려진 상태에서 작업하면 사고가 발생하기 쉽다. 개인적인 고민이 있거나 수면 부족인 상태도 마찬가지다.

의사소통 문제

작업 지시를 잘못 이해하거나, 위험 상황을 제대로 전달하지 못하는 경우도 있다. 특히 외국인 근로자가 많은 현장에서는 언어 소통 문제가 사고 원인이 되기도 한다.

Machine(기계) - 기계적 요인

설비 결함과 고장

기계나 장비 자체에 문제가 있는 경우다. 설계 결함, 제조 불량, 노후화로 인한 성능 저하 등이 원인이 된다. 안전장치가 제대로 작동하지 않거나 아예 없는 경우도 해당한다.

정비 불량

정기적인 점검이나 정비를 소홀히 해서 발생하는 문제들이다. 윤활유 교체를 안 했거나, 마모된 부품을 그대로 사용하다가 사고가 나는 경우가 많다.

부적절한 기계 선택

작업에 맞지 않는 기계를 사용하거나, 용량을 초과해서 사용하는 경우다. 예를 들어, 5톤짜리 크레인으로 10톤짜리 물건을 들어올리려다 사고가 나는 식이다.

안전장치 미비

기계에 필요한 안전장치가 설치되지 않았거나, 있어도 제대로 작동하지 않는 경우다. 비상정지 버튼이 없거나, 방호덮개가 설치되지 않은 것도 여기에 포함된다.

Material(물질) - 물질적 요인

원재료의 문제

사용하는 재료 자체에 결함이 있거나 위험한 특성을 가진 경우다. 인화성이 높은 물질, 독성 물질, 부식성 물질 등을 다룰 때 적절한 주의를 기울이지 않으면 사고가 발생한다.

보관 및 취급 부적절

위험물질을 잘못된 장소에 보관하거나, 취급 방법이 부적절한 경우다. 화학물질을 햇빛이 드는 곳에 보관하거나, 서로 반응할 수 있는 물질들을 가까이 둔다면 위험하다.

개인보호구의 문제

안전모, 안전화, 보안경 등 개인보호구가 불량하거나 작업에 적합하지 않은 경우다. 오래되어서 보호 기능을 잃었거나, 크기가 맞지 않아서 제대로 착용할 수 없는 것도 포함된다.

환경적 요인

작업장의 조명이 부족하거나, 소음이 심해서 의사소통이 어려운 경우, 온도나 습도가 극단적인 경우 등이 해당한다. 바닥이 미끄럽거나 통로가 막혀있는 것도 물질적 요인에 포함된다.

Method(방법) - 관리적 요인

작업절차 미비

표준화된 작업절차가 없거나 있어도 현실에 맞지 않는 경우다. 매뉴얼은 있지만 아무도 지키지 않거나, 실제 작업과 다르게 되어 있다면 사고 위험이 높아진다.

교육 훈련 부족

근로자들에게 필요한 안전교육이나 기술교육을 제대로 실시하지 않은 경우다. 특히 새로운 장비를 도입했는데 사용법을 제대로 교육하지 않으면 사고가 발생하기 쉽다.

관리감독 소홀

현장 관리자가 안전수칙 준수 여부를 제대로 점검하지 않거나, 위험한 상황을 방치하는 경우다. 형식적인 안전점검만 하고 실질적인 개선은 하지 않는 것도 여기에 해당한다.

의사결정 시스템 문제

안전 관련 의사결정이 늦거나 부적절한 경우다. 비용 절약을 위해 안전장치 설치를 미루거나, 생산성을 이유로 안전수칙을 무시하도록 지시하는 경우가 대표적이다.

4M 분석의 실제 적용 사례

실제 사고 사례를 4M으로 분석해보자. 한 제조업체에서 작업자가 프레스 기계에 손을 다친 사고가 발생했다고 가정해보자.

Man: 작업자가 안전수칙을 무시하고 기계가 작동 중인 상태에서 손을 넣었다. 야근으로 인한 피로와 집중력 저하도 원인이었다.

Machine: 프레스 기계의 안전장치가 고장 났는데도 수리하지 않고 계속 사용했다. 비상정지 버튼도 제대로 작동하지 않았다.

Material: 작업장 조명이 어두워서 작업 상황을 정확히 파악하기 어려웠다. 개인보호구인 안전장갑도 크기가 맞지 않아서 착용하지 않았다.

Method: 프레스 작업에 대한 표준작업절차서는 있었지만, 현실과 맞지 않아서 누구도 지키지 않았다. 안전교육도 형식적으로만 실시했다.

4M 분석을 통한 근본 해결책 찾기

4M 분석의 진정한 가치는 사고 원인을 찾는 데 그치지 않고, 근본적인 해결책을 마련하는 데 있다.

각 요인별로 구체적인 개선 방안을 세워야 한다. Man 요인이라면 교육 강화나 안전 의식 개선 프로그램을, Machine 요인이라면 설비 개선이나 정비 체계 구축을, Material 요인이라면 작업환경 개선이나 적절한 보호구 지급을, Method 요인이라면 절차 개선이나 관리시스템 정비를 추진해야 한다.

예방 중심의 안전관리

4M 분석은 사고가 난 후에만 하는 것이 아니다. 평상시에도 각 요인별로 위험요소들을 점검하고 개선해나간다면 사고를 미리 예방할 수 있다.

정기적으로 4M 관점에서 현장을 점검하고, 발견된 문제점들을 즉시 개선하는 것이 진정한 안전관리다. 사고가 나서 원인을 분석하는 것보다는 사고가 나기 전에 위험요소를 제거하는 것이 훨씬 중요하다.

산업재해는 복합적인 원인으로 발생한다. 4M 분석법을 통해 이런 원인들을 체계적으로 파악하고 개선해나간다면, 더 안전한 작업환경을 만들 수 있을 것이다.